精益生产（Lean Production）对工厂车间管理的直接改变主要体现在以下几个方面，通过减少浪费、提高效率、优化流程等，全面提升车间管理水平：
精益生产的核心理念是“减少浪费”，它通过识别并消除各类浪费（如过度生产、库存积压、等待时间、不必要的运输等），使车间的资源得到最有效的利用。这不仅可以提高生产效率，还能降低成本。
· 过度生产的减少：避免提前生产大量库存，通过按需生产减少库存压力和空间浪费。
· 减少等待时间：通过优化工序、布局和人员配置，减少机器空转或工人等待，提升生产线流畅度。
· 避免运输浪费：减少不必要的物料搬运，优化物料流转路径。
精益生产强调“按需生产”（Just-in-Time，JIT），车间管理需根据实际需求调整生产计划，避免过多积压原料和半成品。在此过程中，生产排程会更加精细，以确保生产过程的顺畅和资源的高效使用。
· 拉动式生产：车间的生产流程不再是由上游推动，而是由下游需求“拉动”，确保每个环节的生产量与实际需求匹配。
· 动态调整排程：通过实时数据分析，及时调整生产排程应对需求变化，确保车间始终处于最佳生产状态。
精益生产强调通过合理的生产线布局来减少不必要的动作、提高生产效率。车间的布局将进行优化，以实现物料、人员、设备的最优流动，减少等待和搬运时间。
· 单件流和流线型布局：为了提高生产效率，车间可能会采用单件流或流线型布局，使得每个工序紧密相连，减少生产过程中不必要的转移和时间浪费。
· U形生产线：通过灵活的U形生产线配置，可以缩短工人之间的距离，减少搬运，提高灵活性。
精益生产强调“全员参与”的原则，车间管理会鼓励员工提出改善建议，参与到生产流程的优化中。这种文化不仅提升了员工的积极性和责任感，还能够快速发现和解决问题，进一步提高车间的工作效率。
· 看板管理：在车间实施看板（Kanban）管理，工作人员通过看板可以即时了解当前生产状态，做到高效协作。
· 改善小组：组织员工组成改善小组，共同解决生产中存在的问题，从而提高工艺流程的稳定性和效率。
精益生产强调质量至上，车间管理需要更加强调质量控制和问题的早期发现。生产中出现的任何问题都会立即停止，并由责任人进行解决，确保不良品流入下一个工序。
· 零缺陷生产：通过提高员工的质量意识、实施标准化操作和自动化质量检测等方式，减少生产中的质量问题。
· 持续改进（Kaizen）：通过持续的小幅度改进，逐步消除车间内存在的质量隐患。
精益生产强调“标准化作业”，即制定并严格执行标准化作业流程，确保每一位员工在相同条件下进行操作，从而保证生产过程的稳定性和可预测性。
· 作业标准化：制定清晰的操作标准，确保每个工人都按照规定的流程进行操作，减少人为失误。
· 岗位培训与技能提升：为员工提供持续的技能培训，确保每位员工都能够熟练掌握标准化操作，提高整体生产效率。
精益生产中强调设备的高效运转，通过精细化的设备管理和维护来避免设备故障和停机时间。车间管理会强化设备的定期保养和突发故障的快速响应，确保生产过程的持续性。
· TPM（全面生产维护）：实施全面生产维护（TPM），提高设备的使用效率，减少设备故障率。
· 预防性维护：定期对设备进行预防性维护，减少设备故障导致的生产中断。
精益生产倡导持续改进（Kaizen），车间管理不仅仅停留在优化当前流程，还应不断寻求提高生产效率、质量和员工参与度的途径。
· PDCA循环：推动车间管理人员和员工利用PDCA（计划、执行、检查、行动）循环，不断对生产过程进行评估和改进。
· 定期回顾与反馈：通过定期回顾、员工反馈和问题解决会议，持续改进车间生产管理。
精益生产对车间管理的直接改变包括：提升生产效率、优化资源配置、减少浪费、提高质量、加强员工参与以及实现流程标准化。通过这些改变，车间能够实现更加精益、高效、灵活和质量优良的生产过程，增强企业的市场竞争力。
