在当前制造业面临降本增效、精益转型的背景下，5S管理作为最基础、最容易切入的改善工具，正重新被越来越多企业重视。它不只是“清洁卫生”“整理整顿”的简单工作，而是一项系统化的管理方法，是企业实现效率提升和流程优化的起点。根据博海咨询在全国制造企业中长期实战项目统计，在5S系统化推行后的6~12个月内，车间作业效率平均提升可达30%以上，部分企业甚至突破50%。这并非偶然，而是5S背后隐藏的逻辑价值在发挥作用。
1. 减少作业浪费，压缩非增值时间
在传统车间中，员工寻找工具、物料、夹具、文件等的时间占比可能高达10%~20%。5S通过定点、定容、定量的物品管理方式，大幅降低了“寻找”“搬运”“等待”等非必要操作时间，使员工把更多时间用于有效作业。
2. 降低出错率与返工率，提升作业稳定性
5S推行后的现场更有序，标识清晰，物料摆放合理，员工作业路径规范，从源头上降低了误操作、物料混用、工序遗漏等风险，有效提升了一次交检合格率与制程稳定性。
3. 缩短切换时间，提高柔性响应能力
通过整顿与清洁，设备状态更稳定、工装夹具管理更高效，使得生产切换时间（如换模、调机）明显缩短，尤其在多品种、小批量环境下，5S对于提升响应速度意义重大。
4. 提升设备运行效率（OEE）
5S中的清扫与点检机制，有助于及时发现异常、隐患及小故障，配合TPM体系实施，可显著降低故障停机率，提升设备综合效率（OEE）。
5. 强化员工责任意识，营造自主管理氛围
5S强调素养管理与行为规范，员工在参与过程中逐步建立起责任意识与持续改善意识，从“被管理”走向“自我管理”，为企业打造高素质、一体化团队提供了基础。
