博海咨询作为深耕制造业管理咨询领域的专业机构，在推行5S/6S现场管理的过程中发现，虽然很多企业意识到了现场管理的重要性，但真正落地时却往往遇到重重阻碍，效果不尽人意。那么，问题究竟出在哪？又该如何解决呢？
一、常见问题
员工抵触，执行不到位
很多企业推行5S/6S时，基层员工认为这是额外负担，只是为了“面子工程”，不理解背后的意义，因此推行过程流于形式，缺乏持续性。
缺乏领导层支持
高层管理者未深度参与，只是口头要求，缺乏实际推动。没有领导带头，执行自然停留在表面。
标准不明确，检查随意
现场5S/6S缺乏详细的标准和检查机制，执行时没有章法，员工无所适从，整改结果模糊不清。
无法与绩效挂钩，缺少激励机制
推行过程中未能将5S/6S的成效与绩效考核挂钩，员工积极性不足，长时间推行缺乏动力。
虎头蛇尾，缺乏持续改善
许多企业推行5S/6S初期效果明显，但随着时间推移，管理松懈，最终又回到混乱状态。
二、解决方案
1. 员工培训与意识提升
通过培训和案例分享，让员工理解5S/6S的核心价值和改善目标。
结合实际情况，展示5S/6S带来的效率提升、现场安全改善等直接好处，让员工看到“实实在在的利益”。
鼓励员工自主参与，通过小组竞赛、意见征集等方式增强参与感。
2. 领导带头，以上率下
推行5S/6S必须从高层开始，领导层亲自参与，从自身做起，树立榜样。
设立专项小组，责任到人，将5S/6S列入年度重点工作，确保组织推动力。
3. 建立标准化流程与评估体系
制定详细的5S/6S执行标准，确保每个步骤有据可依。
通过定期巡检、评分与问题反馈，确保推行过程透明化、可量化。
例如，现场区域可设置“红牌作战”制度，问题点可视化，责任到人，限期改善。
4. 与绩效考核挂钩，激励员工
将5S/6S管理成果纳入绩效考核指标，形成良性竞争。
通过奖罚机制，如评选“最佳5S团队”，给予奖金或荣誉证书，激发员工积极性。
5. 强调持续改善，形成长效机制
定期召开总结会议，分享5S/6S改善成果，及时发现并解决问题。
建立长效监督体系，持续提升现场管理水平，让5S/6S成为企业文化的一部分。
鼓励员工提出改善建议，建立“小改善，大成效”的氛围。
三、博海咨询的5S/6S落地案例
某大型制造企业在博海咨询的辅导下，面对推行5S/6S管理遇到的执行难题，我们通过以下步骤成功实现改善：
第一步：高层动员，员工培训，营造积极氛围；
第二步：制定标准，细化责任分工，设立红牌作战机制；
第三步：现场评估与问题跟踪，纳入绩效考核；
第四步：持续改善，定期总结表彰，激励员工参与。
经过三个月的辅导，该企业的现场环境焕然一新，工作效率提升15%，设备故障率降低10%，员工满意度大幅提高。
