在许多企业推行精益工厂的过程中，管理层往往关注大方向，比如降低库存、优化生产流程、提升人效等，但一些关键细节却容易被忽视，导致精益推进效果大打折扣。博海咨询在多年精益管理落地实践中，总结出以下几个常被忽视的关键点，你的企业是否也忽略了？
不少企业在推行精益时，会设置各类目视化看板、标识，但往往仅停留在“贴上去”这个层面，实际管理上并没有发挥作用。例如：异常管理看板只是摆设，没有明确的责任人跟进，导致问题长期堆积，失去了目视化的本质价值。
解决方案：目视化管理不仅是展示数据，更要做到“看得见、用得上、管得住”，确保信息实时更新，并明确责任人跟进与解决。
精益生产的核心是标准作业，但很多工厂推行精益后，最初制定的标准作业指导书（SOP）长期不变，无法适应动态变化的生产环境。例如：设备改进后，作业流程并未同步更新，导致实际操作与标准文件脱节。
解决方案：定期复盘标准作业，建立PDCA（计划-执行-检查-调整）循环机制，确保标准作业持续优化，提高生产效率和质量稳定性。
精益推进的落脚点在一线，而很多企业虽然设立了精益改善小组或班组例会，但形式化严重，缺乏真正的员工参与。例如，班组会议只是管理人员的单向宣讲，员工无法真正发表自己的意见，久而久之，基层人员的积极性下降。
解决方案：建立真正的改善文化，让一线员工成为改善主体，鼓励员工自主发现问题、提出改善方案，并给予合理的奖励激励。
全面生产维护（TPM）是精益工厂不可或缺的一部分，但很多企业只是做表面文章，例如：设备点检流于形式，维修人员只是被动修理，未能进行预防性维护，导致设备故障频发，影响生产效率。
解决方案：真正推行TPM，培养一线员工的设备自主保养能力，建立预防性维护机制，减少突发性设备故障，提升设备综合效率（OEE）。
精益推进过程中，许多企业会组织Kaizen（改善）活动，但往往缺乏数据驱动。例如，改善方案没有明确的量化目标，改善后也没有数据验证，仅凭主观判断是否有效，导致改善效果难以评估。
解决方案：建立数据化改善机制，使用SPC（统计过程控制）、价值流分析（VSM）等工具，确保改善措施有数据支撑，改善效果可量化。
精益不仅是生产端的优化，还需要供应链的紧密协同。然而，很多企业推行精益时，过于关注内部生产，忽略了供应商的响应速度和质量。例如，生产优化后，供应商仍然按照旧的批量供货模式，导致物料积压或断供，影响精益推进效果。
解决方案：推行精益供应链管理，与供应商建立稳定的JIT（准时化生产）模式，共享生产计划，提高供应链整体协同效率。
精益工厂的推行，成功往往藏在细节里。忽视这些关键细节，会让精益管理事倍功半，甚至成为“伪精益”。博海咨询提醒企业，精益的核心在于持续改善，真正做到全员参与、数据驱动、流程优化，才能让精益管理落地生根，持续创造价值。
