在推动精益生产的过程中，几乎每一家企业都会喊出“从5S开始”的口号。但现实情况是——5S推了几年，现场依旧杂乱无章，员工配合度低，检查走过场，改善无持续。为什么5S这么简单，却总是“落地难”？博海咨询在大量实践中发现，不是5S本身不适合企业，而是方法走偏了、路径选错了。
一、5S不是扫地拖地，而是精益管理的起点
5S，即整理、整顿、清扫、清洁、素养，看似基础，实则是精益现场管理的地基。没有良好的现场基础，任何精益工具（如标准作业、看板、TPM）都难以生根发芽。
然而，许多企业将5S误解为“一场突击式大扫除”，而非持续改善的系统工程，最终陷入“今天整理、明天打回原形”的恶性循环。
二、落地难的核心原因有哪些？
博海咨询总结出5S落地难的常见问题：
只喊口号，没有机制：缺乏系统推进方案，仅靠员工自觉，难以长期坚持。
上层推动力不足：高层不重视，基层自然不配合，5S流于形式。
没有标准与检查：各部门执行尺度不一，难以形成统一标准。
缺乏激励与反馈机制：员工看不到成效，缺乏参与积极性。
培训不落地，执行走过场：只培训理论，不辅导实操，造成“听得懂做不了”。
三、5S落地，方法比口号更重要
博海咨询的5S推进方法，强调“制度+辅导+文化”的三位一体推进路径：
制度先行，建立5S推进机制
明确组织架构、推进计划、责任分工与检查标准，从制度上保障5S运行。
实地辅导，走进现场做给你看
项目顾问深入一线，带动班组长与骨干实操演练，培训不止于讲课，而是“手把手”带着做。
设立5S红黄牌机制与目视化管理
通过红黄牌管理、公示板、区域责任卡等工具强化执行力，让问题暴露、责任清晰。
构建激励机制，营造荣誉感
设置“优秀5S区域”评比、个人表彰等激励手段，让员工看到变化、感受荣誉。
融入企业文化，5S从活动变成习惯
通过长期机制与管理制度的融合，把5S变成日常行为标准，实现现场“常态清爽、规范有序”。
四、客户案例：从乱到精，只用了3个月
某零部件企业在博海咨询辅导下，导入“责任区制+可视化+标准检查”三步推进法，仅用3个月，车间现场从“人找物、物乱放”的混乱局面，转变为“定置明确、通道顺畅、效率提升”的精益现场，客户现场参观满意度大幅提升，也为后续的TPM、标准作业奠定坚实基础。
