在制造企业的日常运营中，“效率低”“浪费多”“设备频繁故障”“员工配合度不高”等问题屡见不鲜。很多企业明明已经启动了精益改善，却总是难以看到实质性的效果。这背后的一个重要原因是：精益改善不是一蹴而就，更不是简单模仿几个工具。从5S到TPM，精益改善的每一步都不能走错。
一、5S管理：精益的起点，行为的规范
很多企业推行精益改善，从5S开始没错。但问题在于，很多企业只做了“表面5S”：地上贴了线、墙上贴了标语、工位摆得整齐，但员工只是“被动执行”，没有意识转变，没有形成自驱力。
真正有效的5S，必须深入员工行为习惯的改变，从整理、整顿，到清扫、清洁，再到素养，形成持续的标准化作业和现场自主管理机制，为后续精益改善打下坚实基础。
二、标准作业：效率与质量的双保障
没有标准作业，改善就无从谈起。标准作业并不意味着“一刀切”，而是建立在作业分析、动作研究和节拍控制的基础上，为员工提供最合理、最高效、最安全的操作方式。
标准作业的目的是消除波动、稳定流程、提升生产节奏的可控性。只有在标准作业的框架下，企业才能准确发现瓶颈、分析浪费、推进改善。
三、可视化管理：让管理从“喊口号”变为“看得见”
可视化管理是连接现场执行与管理者决策的桥梁。通过颜色、标识、图表等方式，让问题一目了然，让标准可视、进度可控、异常可察。
很多企业推行可视化仅停留在形式，而没有真正将其融入日常管理流程，导致形式主义泛滥，员工麻木，改善失效。真正有效的可视化，是为了解决问题、提升反应速度和责任意识。
四、TPM管理：设备稳定，是一切改善的基础
设备是制造型企业的核心资产，设备不稳，一切改善都成空谈。TPM（全面生产维护）是帮助企业从“被动维修”转向“预防维护”，再到“自主维护”的全过程管理体系。
通过TPM，企业不仅可以减少故障停机时间，更能提升设备综合效率（OEE），降低备件库存、提升员工技能水平，最终实现“零故障、零不良、零事故”的目标。
五、一步一个脚印，才能走出“真改善”的路线
博海咨询长期在全国各地制造型企业中推动精益改善，深知：精益不是“追热点”，更不是“搞运动”，而是一场系统性的管理变革。从5S、标准作业、可视化到TPM，每一步都需要根据企业实际，系统设计、循序渐进。
很多企业改善失败的根源在于：想一步到位，结果处处跳步；想全员参与，结果没有核心主导；想立竿见影，结果半途而废。
六、博海咨询建议：企业推行精益改善的“三不走错”原则
不走表面化路线：从形式到实质，从“看得见”到“做得对”。
不跳步骤：每一阶段打牢基础，避免“空中楼阁”。
不照搬模式：量身定制，才能走得长远。
结语：
从5S到TPM，是制造企业精益改善的重要路径。每一步都承载着基础管理、效率提升和成本控制的核心目标。只有踏实走好每一步，才能真正实现企业的“降本增效、提质升级”。博海咨询将持续为企业提供落地有效的精益改善方案，助力中国制造向高效、高质、可持续迈进。
