在制造企业的生产体系中，原材料往往占据了总成本的60%以上。一旦管理不到位，不仅造成浪费、库存积压，更直接影响企业利润空间。尤其在当前市场竞争加剧、原材料价格波动频繁的背景下，车间如何通过科学有效的原材料管理，实现“控成本、提效率”，成为精细化管理的关键一环。
一、常见原材料管理的痛点问题
领料无计划，备料靠经验
缺乏科学的生产计划支撑，导致多领、错领、重复领料现象频发，造成库存积压或临时短缺。
存储混乱，浪费严重
原材料堆放无序、批次混放、先进先出原则落实不到位，导致材料过期变质、翻找效率低下。
呆滞物料积压，空间与资金占用严重
缺乏物料生命周期管理，导致大量不再使用的呆滞料长期占用仓储资源和资金成本。
损耗率高，责任不清
缺乏明确的损耗管控标准与责任追踪机制，无法有效区分正常与异常损耗，成为“隐性成本”。
二、通过精细化原材料管理降低成本的关键策略
1. 推行“计划拉动”原则，按需供料
通过建立准确的物料需求计划（MRP），实现原材料按生产节奏精准配送，避免多备、错备。实施“定量+定时”供料机制，提升库存周转效率。
2. 实施目视化管理，优化物料存储
引入5S/6S管理理念，规范原材料的标识、分类与摆放，实现“定点、定量、定位”管理，减少查找与搬运时间，杜绝因混乱导致的误用、浪费。
3. 搭建库存预警机制，动态监控呆滞物料
建立ABC分类与动态监控体系，识别低周转和长期未动用物料，及时预警、处理或调拨，避免占压资源。
4. 建立损耗标准与追责机制
设定材料损耗标准，开展班组层级的损耗分析与比对。结合绩效机制，推动员工主动控制损耗、减少浪费。
5. 推行条码化/系统化管理，提升数据准确性
通过ERP/MES系统与条码技术结合，实现物料全流程数据跟踪与可追溯，提升管控效率，防止人工管理误差。
三、博海咨询观点：材料管得住，成本才稳得住
在博海咨询的项目实践中，发现很多企业表面在“精打细算”，实则在原材料环节存在诸多“看不见”的成本漏洞。我们建议，企业应从流程机制、人员意识、系统工具三个维度系统改善原材料管理，构建“采购-入库-领用-退料-损耗”全流程闭环管控体系，才能真正实现“提效率、降成本”的目标。
车间管理不是简单的“人管人”，更是对流程与数据的深度运营。原材料管理作为制造企业的成本命脉之一，值得被重视、被改革。越早建立标准化、系统化的原材料管理体系，越能在激烈的市场竞争中掌握降本增效的主动权。
