制造业工厂降本增效的常见方法有哪些？

一、生产流程优化：从 “堵点” 提效

1. 梳理关键工序，消除 “等待浪费”，比如通过调整生产排期，减少半成品在车间的流转等待时间。

2. 推行 “单件流” 或 “小批量生产”，避免大批量生产导致的库存积压和资金占用，尤其适合多品种、小订单的工厂。

3. 建立 “快速换产” 机制，比如电子厂 SMT 车间优化换线流程，将换产时间从 2 小时压缩到 30 分钟，提升设备有效运转率。

二、成本管控：从 “糊涂账” 到 “精准省”

1. 细化成本核算，拆解到 “工位 / 单品”，比如机械厂统计每个零件的物料损耗、人工耗时，定位 “高成本工位” 并针对性优化。

2. 优化采购策略，通过 “集中采购 + 长期合作” 降低原材料单价，同时控制辅料（如胶带、润滑油）的领用流程，避免浪费。

3. 严控库存成本，采用 “安全库存预警” 模式，比如食品厂根据原料保质期设定库存上限，减少生鲜原料因过期导致的损耗。

三、人员管理：从 “忙乱” 到 “高效”

1. 建立 “人效考核机制”，将绩效与产出挂钩，比如组装厂按 “人均日组装数量” 设定目标，避免 “磨洋工” 现象。

2. 加强技能培训，让员工掌握 “多工序操作”，比如汽车零部件厂培养 “全能工”，在某工序缺人时快速补位，减少停工。

3. 减少人员流失，通过改善车间环境、优化薪资结构（如设置工龄奖）降低招聘和培训的重复成本。

四、设备与技术升级：用 “工具” 降本

1. 对老旧设备进行 “预防性维护”，比如纺织厂定期检修织布机，避免因设备突发故障导致的停产损失（停产 1 天可能损失数万元）。

2. 引入低成本自动化设备（LCIA），比如用简易机械臂替代人工搬运重物，既提升效率，又降低人工成本和工伤风险。

3. 利用数字化工具，比如通过生产管理系统（MES）实时监控设备运转率、订单进度，避免 “信息滞后” 导致的决策失误。