在许多制造企业中，推行5S/6S管理常常从车间一线开始，期望通过整理、整顿、清扫等动作，快速改善现场环境。然而，真正的5S/6S落地，并非只是“扫干净、摆整齐”，而是涵盖文化、制度与行为习惯的系统改善。若没有管理层的积极参与与带动，这项工作极易流于形式，难以持续。那么，5S/6S管理到底该如何从管理层做起？
一、管理层需树立“样板意识”，以身作则是第一步
管理层是企业执行力的风向标。若管理者自己办公区凌乱，文件堆积、物品无序，又如何要求员工标准执行？
办公区域先行开展5S/6S，成为“样板示范区”
管理者佩戴岗位识别卡、穿着统一工装，主动遵守通道标识、人车分流等基本规范
每日、每周定时巡视现场，亲自参与检查或抽查
管理层的态度，就是组织对5S/6S管理的态度。
二、从制度入手，建立5S/6S的“责任体系”
很多企业在5S推行初期“雷声大雨点小”，根本原因在于责任不清、机制缺失。
制定清晰的5S/6S管理制度，覆盖办公区、车间、仓库、休息区等全场域
建立“层层负责”的分级责任制，管理者对所属区域的5S结果负责
将5S/6S成果纳入绩效考核，做到“有奖有惩”、“可查可管”
制度不是贴在墙上的口号，而是管理执行力的核心支撑。
三、推动“5S+管理”，将工具与运营融合
管理者要跳出“打扫卫生”的思维，把5S/6S作为一种运营管理工具，与效率、安全、品质、成本等核心目标相结合：
通过整顿与定置，减少员工寻找物料时间，提升作业效率
通过清洁与检查，提前发现设备异常，预防故障停机
通过素养提升，打造有规则、有纪律、尊重现场的企业文化
5S是表面，6S是深化，本质是企业管理的精细化与规范化。
5S/6S管理不是基层员工的“清洁任务”，而是企业管理水平的体现。真正优秀的企业，总是从管理层率先垂范，把每一次推行当作组织能力提升的契机。博海咨询深耕精益管理十余年，始终倡导从“管理系统”出发推动5S/6S的可持续改善，为众多制造企业构建了一套从上而下、系统落地的5S/6S推进模式。如果您也希望5S/6S在企业不再流于形式，欢迎与我们深入沟通。
